“系统化”提升橱柜企业生产效率

目前，国内的橱柜加工企业普遍面临的问题就是一低一高，即生产效率低，板材使用率和机加工效率低，同时出错率高，吞噬着表面上似乎较高的毛利。随着市场竞争的加剧，如何提高工厂的生产效率，已经是橱柜企业最迫切希望去解决的问题之一。

有哪些方法可以提高工厂的生产效率呢?首先大家想到的肯定是采用自动化程度较高的设备，例如业内采购最多的豪迈电子开料锯、六排钻、CNC加工中心等，这些设备的确可以提高加工效率和产品质量。但是单纯依靠自动化设备，对于橱柜企业的生产效率的提升是有限的。

目前有90%以上的橱柜企业是在一套一套地生产橱柜，单套下料、封边、排钻、组装。在这种生产组织形式下，原材料利用程度有限(90%以下)，而且由于几乎没有相同的排料形式，电子开料锯一次锯切多张板的能力很难有机会体现;一套橱柜中相同尺寸的部件有限，生产时需要频繁调节机器，即使是六排钻，对于按照订单生产的企业来讲，其真实效率与三排钻相比，基本不能提升效率。而少量的企业采取的是标准柜预库存的方式，就很明显提高了原材料利用率和生产效率。

在这样的模式下，对于标准柜体而言，由于可以实现多套同时下料生产，不仅可以提高材料利用的效率(95%左右)，而且同时出现相同排料形式的几率大大提高，可以充分发挥电子开料锯一次锯切多张板的特性;由于相同的部件可以同时进行钻孔，就可以大大减少调整排钻的次数，增加了机加工效率。

当然，在这种情况下，非标准的柜体基本上还是单套生产，所面临的问题也不少，但总的生产效率还是比原来要高出了不少。欧洲的橱柜企业通常使用的是“二段式“的标准件预库存的生产模式，也有越来越多的国内企业在开始采用这样的模式。

在这样的模式下，订单会被分解为标准件和非标件，标准件就直接去库房领取，而非标件则进入生产环节。我们已经知道，标准件的生产加工效率是很高的，也能充分发挥大型设备的优势。非标部件的加工则可采取多套订单的同时生产，由于多套订单中包含的相同部件几率加大，我们就可以同时追求原材料利用率和机加工效率。

通过上述情况的对比分析，我们可以看出来，生产组织形式也是影响工厂生产效率的重要因素，只有科学合理的生产组织流程才可以节省原材料并把设备效率充分发挥出来，从而提升工厂的加工效率。